Титановые накладки на выхлопные трубы своих гиперкаров Bugatti будет печатать на 3D-принтере - «Последние автоновости»

Все знают, что Bugatti фактически полностью собирают вручную, но не все детали, используемые для их изготовления, производятся непосредственно людьми. Технологией производства, которая становится все более популярной у производителей гиперкаров, является 3D-печать, и на то есть веские причины. По словам французов, компоненты, созданные таким образом, «так же тонки и точны, как паутина, и в то же время стабильны и чрезвычайно легки, как прочная стальная конструкция». На самом деле, Bugatti использует 3D-печать уже несколько лет, но теперь область применения этой технологии расширена. И, конечно, как и следовало ожидать от компании такого уровня, Bugatti не использует 3D-печать для пластиковых деталей. Французский производитель для своих автомобилей на 3D-принтере распечатывает титановые накладки на выхлопные патрубки. Новые девайсы получают Chiron Pur Sport и Super Sport 300 . Напечатанные титановые элементы дают ряд очевидных преимуществ, главным из которых является снижение веса: вся эта довольно громоздкая конструкция (220 мм в длину, 480 мм в ширину и 130 мм в высоту) в задней части Chiron Pur Sport весит всего 1,85 кг, включая решетку и крепежный кронштейн. Это примерно на 1,2 кг меньше, чем весит тот же элемент у стандартного Chiron. Но, чтобы добиться такого результата, необходимы значительные трудозатраты. Для каждого элемента необходимы четыре 400-ваттных лазера, одновременно печатающих титан с максимально возможной точностью – в самой тонкой точке толщина стенки составляет всего 0,4 мм. Процесс 3D-печати состоит примерно из 4200 слоев надежно спеченного между собой титанового порошка. Все цены на новые автомобили доступны на Сайте, в разделе «Новые авто».